린 프로세스의 효과적인 Tool 적용 접근법

소개글

그림과 표있습니다. 내용도 충실합니다.

목차

1. 사이클 타임

1) 리드타임이 짧아지면 매출이 획기적으로 증가한다.
2) 재고량이 줄면 물자 취급에 관련된 작업자와 설비를 줄일 수 있다.
3) 저장에 필요한 공간을 줄일 수 있다.
4) 고객에 대한 서비스 활동을 줄일 수 있다.

2. 숨겨진 타임트랩의 발견 및 제거
3. 프로세스의 속도
4. 80/20 법칙
5. 가치흐름 맵
6. 린의 로드맵

본문내용

가치흐름 분석의 결과, 주요 가치흐름에 혼란을 초래하는 핵심적인 타임트랩들을 규명할 수 있게 된다. 또한 린의 적용대상에 대한 우선순위 목록과 함께 지연원인을 제거하기 위한 수단도 갖게 된다. 타임트랩분석이 전사적으로 수행되고 우선순위에 따라 개선활동이 실시되면, 제조간접비와 품질비용은 전체적으로 20% 정도는 줄일 수 있으며 이것은 영업이익에 매우 큰 영향을 주게 된다. 이것이 바로 핵심이다.
대부분의 경우 품질문제가 높은 우선순위를 가진다. 그 이유는 품질문제가 시간지연에 미치는 영향이 매우 크기 때문이다. 예를 들어 불량으로 인한 폐기율이 10% 정도이면 전체 프로세스의 속도는 40%나 줄어드는 것이 보통이다. 작은 품질문제가 큰 시간지연을 발생시킬 수 있다는 사실을 명심해야 한다.
앞에서도 지적하였지만 대부분의 사람들은 비부가가치 활동의 수가 부가가치 활동의 수보다 많은 것을 보고 매우 놀란다. MRP의 경로정보에 의존해왔던 사람들은 가치흐름 맵의 이상적인 미래상태(모든 낭비요인들이 제거된 상태)만을 보아왔기 때문이다. 미래상태 맵은 개선을 통해 사이클 효율이 30%에 이르고 제조간접 및 품질 비용을 20% 절감된 상태를 보여준다.
비부가가치 활동을 수행하고 있는 직원들이 사실은 그 조직의 핵심적인 인력인 경우가 많았다. 즉, 가장 숙련된 작업자가 보통 재작업에 배치되어 있고 가장 고참 작업자가 공정의 흐름을 재촉하며 다니고 있었다. 이러한 인력은 제조, 설계, 영업 등의 좀 더 가치있는 업무로 재배치하거나 린 활동의 일원으로 포함시키는 것도 좋은 방법이다. 개선활동을 통해 직원을 감축하는 것이 아니라 좀 더 능력에 맞는 업무로 재배치해야 한다는 것이다. 주주들의 이익이 불충분하거나 생산량의 감소 혹은 매출액이 증가하지 않는 경우에나 감원이 고려대상이다.
린 방식의 대부분은 제조업에서 개발되었다. 그 근본적인 이유는 프로세스의 성과를 평가할 수 있는 데이터가 존재한다는 것 때문이다. 서비스 산업에서는 데이터가 없는 경우가 대부분이고 또한 지연의 원인에 대해 사람들이 이해하지 못하고 있는 경우도 많다.
그러나 린은 적용대상이 무엇이든 그 프로세스의 지연시간을 줄이기 위한 도구들을 제공해줄 수 있다.

참고 자료

없음