플라스틱 성형방법

목차

● 플라스틱 성형방법
1. 압축성형
2. 트랜스퍼 성형
3. 압출성형
4. 블로우성형
5. 열성형
6. 발포성형
7. 사출성형
8. 그밖에 성형법

●‘국제 플라스틱, 고무 산업전’을 다녀와서 느낀 점.

본문내용

1. 압축성형(Compression Moulding)

압축성형은 각종 성형방법 중 가장 역사가 오래 되고, 열경화성 플라스틱의 대표적인 성형법이다.

1) 압축성형의 특징

<장점>
- 성형기 및 부대 설비비가 싸다.
- 어떤 성형재료라도 성형이 가능하다.
- 금형의 구조가 간단하고 제작비가 저렴하다.
- 성형품의 배향이 적고 제품의 휨 변형도 적다.
- 성형재료의 손실이 거의 없다.

<단점>
- 경과시간이 오래 걸리고 성형능률이 나쁘며 사이클마다 금형 내 청소가 필요하다.
- 원리적으로 플래시의 발생을 피할 수 없고 성형 후 플래시 제거 작업이 필요하다.
- 가압방향의 치수정밀도를 보증하기 어렵고 복잡한 형상과 인서트 성형에는 적합하지 않다.
- 형상 변화에 의한 가압력의 불균일, 경화속도의 불균일에 의해 변형이 발생하기 쉽다.

따라서 압축성형은 보통 일용잡화품, 진기절연 부품 등 정밀도가 비교적 적은 공업부품에 적합하다.

2) 압축성형의 원리
[그림1]과 같이 성형재료를 가열한 금형의 움푹팬곳(캐비티)에 넣어 압축성형기(프레스)에 의해 가압 성형한다. 성형재료는 캐비티 속에서 가열되어서 일단 유동상태로 되어 캐비티의 구석구석까지 퍼짐과 동시 화학반응을 일으켜서 경화하므로 적당한 시간(경화시간이라고 한다)후 금형을 열고 성형품을 꺼내 플래시 제거 등의 뒤 마무리가공을 하여 제품을 얻는다.

열경화성 재료를 성형하는데 온도의 범위는 보통 130℃~180℃정도이나 성형재료 메카로부터 정보를 얻어 결정하는 것이 바람직하면 온도가 너무 높으면 성형품에 기포나 반점 등이 생기게 된다. 온도가 너무 낮으면 유동성의 부족으로 캐비티 내에 완전히 충전되지 못해 불안전한 성형품이 되는 경우가 있다. 그러므로 성형온도는 ±4℃이내에서 변동하도록 성형온도를 컨트롤하여야 좋은 제품을 얻을 수가 있다.

참고 자료

없음